一直以来，装配段的技术及工艺，是4680圆柱电池量产的关键掣肘。深圳中基审时度势，及时开展4680大圆柱电池的高速装配线研发，针对大圆柱电池组装的关键工艺技术难点，在国内率先突破了多项关键技术。

  近日，深圳中基表示，其为国内B客户研发与设计制造的120PPM 4680高速智能装配线日通过客户验收。

  作为深圳中基首条交付的120PPM 4680智能高速装配线，其搭载了多项自主研发的革新技术，使产线具有结构紧凑稳定，产品一致性好，效率、良品率和稼动率高，故障率和能耗低等特点，实现全过程自动检验测试监控和智能化、数字化生产。

  据悉，本次验收的120PPM 4680智能高速装配线最重要的包含辊槽&短路测试机、盖帽焊接机、封口机、氦检机、密封钉焊接机、清洗机、涂胶机、套膜&二次热缩机、喷码机、扫码装盘机等设备。基于技术创新，各项设备优势突出，同时，在视觉检测及激光技术应用上，深圳中基也取得了新的突破。

  采用凸轮转塔式结构，通过上顶升组件和旋转下压组件双边进给挤压钢壳，在钢壳非常快速地旋转的同时使钢壳达到一定的形变状态。电池双边进给、滚刀进给采用凸轮机构完成，在保证钢壳高精度的同时高效完成辊槽。利用基于视觉的高精度飞拍测量技术，检测成型的各项尺寸参数。

  可满足钢壳口部缩口模具1800万次；滚刀1000万次；辊槽调节范围±0.5mm；上部下部加压调节±0.5mm。

  采用间歇凸轮式结构，极耳整理时采用光纤传感器进行位置确认，焊接采用振镜焊接，使焊接效率、精度和位置准确性高，焊接效果好，配备视觉检测，检测极耳焊接后位置的准确性，防止焊错位的电池流入下工位，同时通过机构与算法相结合保证电池上料扫码数据与盖帽激光刻码数据绑定，实现电池的数据追踪。

  可在0.5 - 1.5㎏f范围内自由设定拉力检测；2.0㎏f的力下不会拉断；焊后焊点的CCD检测精度可达±0.05mm。

  采用凸轮转塔式结构，顶杆通过凸轮把电池顶升至封口位，同时封口模具下压凸轮下降，电池夹具加紧壳体实现壳体封口，运用高精度测量技术保证封口成型的过程的尺寸精确性。实现高精度、高稳定性的电池封口。

  采用超硬合金（G3）；3Jaw≥900万次；墩封后外径精度达±0.05mm。

  该设备为间歇凸轮式结构，激光清洗密封钉焊接区域，保证密封口部清洁的同时不损伤密封圈，密封钉供料采用振动盘供给，有效保护密封钉供给时不会有外部损伤，提高密封钉焊接品质。焊后CCD检测精度可达±0.05mm。

  该设备为转盘凸轮式结构，与电池接触部位使用非金属材质，有效保证电池外观的完整性，电池通过定量温度的加热器和热风区进行套管热缩，电池在热缩过程中电池可自转，保证四周受热，保证套膜热缩效果。

  套膜裁切精度±0.15mm；套膜裁切毛刺≤20μm；面垫冲裁精度±0.1mm；温度控制精度±5°。

  该设备为转盘凸轮式结构，电池移送的过程通过凸轮和治具进行限位，在电池匀速运动和位置一致的状态下进行喷码，有效保证喷码的效果，电池与喷嘴之间距离可通过滑台进行细调，使其达到最佳喷码距离，电池上料时对其端部进行扫码，电池扫码内容和喷码内容绑定，实现电池数据的追踪。

  电池与喷嘴的移动精度为1-3μm，平行度为7-8μm；喷码歪斜≤0.05mm。

  该设备为模组输送带结构，托盘升降机安装定位装置，有很大效果预防托盘倾斜，保证其稳定性，电池夹取手指为柔性，下降时有上下浮动功能，有很大效果预防撞机对设备和电池造成损伤，取料手指具有断电自锁功能，防止突然停电时电池下落对电池造成损伤；电池信息与托盘位置通过扫码绑定，且绑定信息具有唯一性。电池定位精度为±0.1mm。

  该产线%搭载自主研发的MV Master视觉系统，以全自动在线检测为核心，采用高精度视觉定位与测量技术和独有的视觉缺陷辨识功能，实时数据同步上传，实现智能化生产；在焊机工艺更精准高效，尺寸管控更加精确的情况下，实时捕捉潜在问题，保障每一道工序的的质量稳定，赋能产线生产效率及良品率。

  其中盖帽焊工序采用单模连续光纤激光焊接技术，焊缝上下宽度差小，深宽比大，焊接质量好，16个焊点仅需0.3秒，满足了盖帽焊超高效率焊接需求。

  密封钉焊接工序采用了自主开发的高速激光焊接技术，单位体积内的包含的能量高、焊接时间短、热影响区小，其焊接速度最可达到70㎜/s，完全解决了高速线激光焊接的效率问题；上述工艺良率均达到99.9%以上。

  本次交付120PPM 4680大圆柱装配线，将为后续的批量交付和研制更高效的圆柱装配线奠定坚实的基础。据悉，目前深圳中基已成功研制300PPM圆柱装配线。

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